Il sistema H.A.C.C.P. (Hazard Analysis Critical Control Point) ;

si basa sul monitoraggio costante dei punti della lavorazione degli alimenti in cui si prospetta un pericolo di contaminazione, sia di natura biologica che chimica o fisica. È un metodo sistematico e possiede rigide basi scientifiche. La sua finalità è quella di individuare ed analizzare i rischi e mettere a punto sistemi adatti per il loro controllo (inteso nell'accezione di "regolazione" e prevenzione).

Prima dell'adozione del sistema H.A.C.C.P., le verifiche venivano effettuate esclusivamente a valle del processo produttivo, con analisi della salubrità sul prodotto finito pronto per la vendita. Spesso, però, il prodotto era già stato consumato prima dell'individuazione dell'irregolarità. Inoltre, i campionamenti analitici su un lotto non offrivano un risultato statisticamente significativo, poiché l'eventuale contaminazione non si distribuisce mai in modo omogeneo.

Con l'emanazione del D.Lgs. 155/1997 (poi abrogato dal D.Lgs. 193/2007 in attuazione del Regolamento CE 852/2004), è stato introdotto definitivamente in Italia l'obbligo del sistema H.A.C.C.P. Questo modello, promuovendo il concetto fondamentale di prevenzione, analizza i possibili pericoli verificabili in ogni singola fase del processo produttivo e nelle fasi successive come lo stoccaggio, il trasporto, la conservazione e la vendita al consumatore.

In altri termini, questo controllo si prefigge di monitorare l'intera filiera del processo di produzione e distribuzione degli alimenti. Lo scopo è individuare le fasi che possono rappresentare un Punto Critico (per esempio: la distribuzione di prodotti surgelati, dove la temperatura di conservazione non deve mai salire oltre i -18°C, rimanendo costante dalla produzione alla consumazione). Il sistema pone un importante accento sulla qualità alimentare, sulla salubrità e sulla sicurezza, puntando direttamente alla tutela della salute pubblica.
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I sette principi del sistema H.A.C.C.P

L'applicazione dell'H.A.C.C.P. nelle aziende alimentari è diretta a far sì che un qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore. I punti fondamentali del sistema sono identificabili in sette principi cardine:

Principio 1: Individuazione e analisi dei pericoli

Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento fino al consumo (inclusi i tempi morti). Valutare le probabilità che il pericolo si concretizzi e la gravità dell'eventuale danno sulla salute del consumatore.

Principio 2: Individuazione dei CCP (Punti Critici di Controllo)

Un CCP (Critical Control Point) è un punto, una fase, o una procedura in cui è possibile ed indispensabile attuare un controllo al fine di eliminare, prevenire o ridurre a limiti accettabili un pericolo. Per identificare queste fasi viene utilizzato l'«albero delle decisioni», uno strumento essenziale per comprendere se un passaggio è da ritenersi un punto critico di controllo o solamente un punto critico.

NON sono punti critici di controllo:

• Un'azione che non ha un metodo di controllo e riduzione del pericolo (identificata come punto critico semplice);
• Un punto critico che a valle è già presidiato da un sistema che elimina completamente il pericolo.

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Principio 3: Definizione dei limiti critici

Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. Il limite critico è il valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità. I limiti sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure dalle GMP (Good Manufacturing Practices), ossia le buone pratiche igieniche di lavorazione proprie di un'azienda.

Un classico esempio è rappresentato dalle temperature minime e massime di conservazione degli alimenti soggetti a degradazione, dai tempi di lavorazione o dai parametri microbiologici e chimici. Non sempre i limiti sono numerici: possono corrispondere a parametri sensoriali visibili (presenza o assenza di sporco).

Principio 4: Definizione delle procedure di monitoraggio

Attuare una serie di osservazioni e misure per tenere sotto controllo i CCP entro i limiti critici. Un piano minimo di controllo aziendale deve prevedere:

• Controllo e qualifica dei fornitori;
• Controllo della conservazione dei prodotti e registrazione delle temperature;
• Controllo e pianificazione delle condizioni igieniche generali.

Il piano deve inoltre riportare chiaramente chi si occupa di monitorare, quando vengono effettuate le misurazioni e come viene effettuata la valutazione dei risultati.
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Principio 5: Definizione e pianificazione delle azioni correttive

Stabilire in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP è fuori dai limiti critici. La sua efficacia è data dalla tempestività, consentendo il ritorno alle condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile.

Le azioni correttive devono comprendere la correzione della causa, la verifica del rientro nei parametri, le procedure di blocco per gli alimenti non sicuri prodotti in quel lasso di tempo e la registrazione dettagliata dell'accaduto.

Principio 6: Definizione delle procedure di verifica

Stabilire procedure per confermare che il sistema H.A.C.C.P. stia funzionando efficacemente. Viene verificato sul campo se ciò che è stato pianificato viene effettivamente eseguito e se le misure adottate sono adeguate allo stato dell'arte. La frequenza delle verifiche (da indicare nel piano di autocontrollo) dipende dalle dimensioni aziendali, dal numero di dipendenti e dalle non conformità rilevate. Il sistema è dinamico e soggetto a integrazioni continuous.

Principio 7: Definizione delle procedure di registrazione

Predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell'impresa alimentare per dimostrare l'effettiva applicazione delle misure. La documentazione deve essere tassativamente firmata dal responsabile del piano di autocontrollo. Su questi registri si basa, infatti, gran parte del controllo ufficiale (ispezioni e audit) da parte dei servizi di prevenzione dell’USL (Servizi Veterinari e SIAN).

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